JEANS
INNOVATION

すべては未来のために。
ジーンズ生産を革新する
ユニクロの挑戦。

ユニクロでは、米国カリフォルニア州ロサンゼルスにあるファーストリテイリングのジーンズ研究・開発施設「JEANS INNOVATION CENTER（ジーンズイノベーションセンター）」で、従来の生産方法を見直し、未来を見据えたジーンズ生産の工程や素材のイノベーションに取り組んでいます。

最終加工工程における技術開発
”ブルーサイクル”

「ブルーサイクル」とは、ロサンゼルスを拠点とするジーンズイノベーションセンターが2018年に取り入れた、最終仕上げ工程において、働く人の負荷と水の使用量を減らした加工技術です。従来の技術では、ジーンズの自然に色落ちした風合いを出すために、人による手作業や大量の水を必要としていました。それが環境に、また働く人に、大きな負荷となっていたのです。ジーンズイノベーションセンターはこれらの課題に対する取り組みを進め、手作業にかわるレーザー加工技術の導入や洗濯工程のマシーンや洗剤の見直しを行いました。そして、2018年、メンズレギュラーフィットジーンズジーンズにおいて初めて「ブルーサイクル」の技術による生産が開始。2020年までに、ユニクロで生産・販売するジーンズにこの技術を導入しました。※

※ダメージ加工を加えていないジーンズには本技術は使用されていません

手作業からレーザー加工への変更

従来のビンテージ加工は、皺部分のデザインを再現するために、サンドペーパーでの擦りや薬剤を直接吹き付けるなどの人の手作業による擦り加工が行われていました。この作業には、化学的な薬剤を使用する必要があることや、1本1本に手作業で加工を加えていくため人的負荷が高い作業でした。ジーンズイノベーションセンターは、デジタル上でデザインしたダメージ加工を再現可能なレーザー技術を取り入れることで、手作業自体を必要としないダメージ加工に工程を変えていきました。

仕上げ加工工程で水の使用量が少ない
レシピを開発する

ジーンズの色落ち加工を施す洗濯工程において、従来は洗濯機にジーンズと大量の水と石を入れ、物理的なダメージを加えることで色落ちの加工を施していました。ジーンズイノベーションセンターはこの過程においても、従来のやり方を見直し、洗剤、エコストーン、ナノバブルウォッシュ、オゾンガスなど組み合わせた独自のレシピを開発しました。このような加工方法を見直すことで、最終の仕上げ加工工程に必要な水の使用量を減らすことができました。※

※最大99％。2017年メンズレギュラーフィットジーンズ（68 BLUE）と2018年同型商品との比較の場合。品番・色により水使用量の削減率は異なります。